Kurzfassung: Entdecken Sie die Hochleistungs-Produktionslinie für NPK-Compounddünger aus Kohlenstoffstahl/Edelstahl von Gofine Machine. Diese Nassschmelz-Harnstoff-Chemiedünger-Granulat-Pellet-Herstellungsanlage ist auf Effizienz ausgelegt und produziert gleichmäßige 1-4 mm Granulate mit fortschrittlicher Automatisierung und umweltfreundlichen Merkmalen. Perfekt für die großtechnische Düngemittelproduktion von 10.000 bis 300.000 Tonnen pro Jahr.
Verwandte Produktmerkmale:
Konzipiert für die Herstellung von chemischem Dünger mit geschmolzenem Harnstoff in Nassverfahren, mit gleichmäßigen Granulaten von 1-4 mm.
Unterstützt Anpassungen des NPK-Verhältnisses von 20 % bis 48 % für vielseitige Düngemittelformulierungen.
Erweiterte Automatisierungsoptionen, einschließlich Roboterintegration für erhöhte Effizienz.
Anti-Blockier-Technologie gewährleistet einen reibungslosen Betrieb und eine gleichbleibende Granulatqualität.
Umweltfreundliches Design mit grüner und sauberer Luft, wodurch Umweltverschmutzung minimiert wird.
Platzsparende Anordnung für reibungslose tägliche Produktion und Energieeinsparungen.
Umfassendes Ausrüstungsblatt umfasst Chargen, Mahlen, Mischen, Granulieren, Trocknen, Kühlen, Sieben, Beschichten und Verpackungsprozesse.
Anpassbare Kapazität von 10.000 bis 300.000 Tonnen pro Jahr, um spezifische Produktionsanforderungen zu erfüllen.
FAQ:
Welche Rohstoffe können in dieser NPK-Compounddünger-Produktionslinie verwendet werden?
Die Anlage unterstützt verschiedene Rohmaterialien, darunter Harnstoff, Diammoniumphosphat, Ammoniumchlorid, einfacher Superphosphat, dreifacher Superphosphat, Kaliumchlorid, Gips, Sand und Dolomit, unter anderem.
Wie hoch ist die Ausstoßkapazität dieser Düngemittelproduktionslinie?
Die Produktionslinie kann an Ihre spezifischen Anforderungen und Standortbedingungen angepasst werden, um zwischen 10.000 und 300.000 Tonnen Dünger pro Jahr zu produzieren.
Wie funktioniert der Granulierungsprozess in dieser Linie?
Die gemischten Rohmaterialien werden in einem Rotations-Trommelgranulator verarbeitet, wo das Material wiederholt rollt, um gleichmäßige Granulate mit einem Durchmesser von 1-4 mm zu bilden. Die Granulate werden anschließend getrocknet, abgekühlt, gesiebt und verpackt.